Все цвета мира: показываем, как делают краску на заводе в Лиде

Побывали на единственном в стране предприятии полного цикла по производству лакокрасочных материалов.

Краски – то, что повсюду в нашей жизни. Мы видим их каждую секунду, притом редко задумываемся, как же рождается это цветное чудо. Яркий кузов авто, пестрые фасады зданий и сотни, если не тысячи, оттенков стен в помещениях.

Все это дело рук опытных специалистов. Они умело превращают химические формулы в наш яркий мир. И происходит это в городе Лиде. Там уже 60 лет работает завод, который сейчас выпускает полный спектр лакокрасочных материалов – от бытовых эмалей до спецсоставов в сфере промышленности.

Корреспонденты Tochka.by прошлись по цехам, чтобы увидеть, как создаются краски, которые знает каждый белорус. А еще узнали, как предприятие работает в условиях санкций и какую зарплату получают там сотрудники.

"Бульон" для краски

Мы в основном цеху ОАО "Лакокраска". Заместитель директора по производству – начальник производственного отдела Сергей Кулаковский подробно рассказывает, как "варят" основу для будущих красок.

"Здесь сырье, сухое и жидкое, поступает по трубам в эти закрытые емкости. Все смешивается под контролем специалистов. А далее начинается процесс диспергирования", – детально все описывает собеседник.

Поясним еще проще: пигменты, которые будут создавать цвет готового продукта, защищать его от коррозии, поступают изначально в основной цех крупными – 100 и более микрон (мк). И это много. Потому задача – их измельчить.

"В емкости с помощью мелких шариков пигменты перетираются вплоть до 10 мк. Можно сделать и покрупнее. Все зависит от того, где будет применяться конечный продукт. Если краска для металла – нужны более мелкие частицы для ровного и тонкого слоя. А вот для покраски стен и древесины можно пигмент крупнее, там шероховатости некритичны", – отмечает представитель предприятия.

После смешения и перетирания краска по трубам идет в другой цех, где специально обученные люди доводят ее под стандарты качества.

И если вы думали, что краска – это пару химических формул, то точно ошибаетесь. Мы и сами, честно признаться, были уверены, что это производство окажется попроще. Ошибались.

Всего на "Лакокраске" в Лиде применяют более 160 компонентов. И уникальность в том, что почти 70% из них сделаны здесь же. Такая углубленная переработка позволяет держать цены на продукцию значительно ниже импортных аналогов. Но об этом чуть позже.

"Белые чешуйки" для мировой промышленности

А сейчас отправляемся в цех фталевого ангидрида. Это редкое и стратегически важное производство, где создается основа не только для красок, но и для пластика и даже для лекарственных компонентов.

Сырье ортоксилол – производное нефти, его поставляет в Лиду белорусский "Нафтан". В этих бесконечных трубах его окисляют при 400°C, смешивают с воздухом и пропускают через реактор, где на катализаторе происходит мгновенная реакция.

Весь процесс занимает пару секунд. На выходе после очистки и охлаждения получают вот такие белые чешуйки. Это и есть фталевый ангидрид. Очень ценный материал, на который огромный спрос в мире.

"Мы используем на предприятии примерно четверть от всего фталевого ангидрида. Он является важным компонентом при изготовлении тех же алкидных смол, которые входят в состав эмалей, красок, лаков. А все остальное реализуем – и белорусским предприятиям, и на экспорт", – говорит начальник цеха по производству фталевого гидрида Александр Хутный.

Фото: Павел Русак / Tochka.by

Таких производств в Восточной Европе всего три. Два в России (в Перми и Салавате) и один в Беларуси (в Лиде).

Как старое стало инновационным

С 2004 по 2017 год цех фталевого ангидрида в Лиде был на глубокой модернизации. По сути, возвели рядом со старым новое инновационное производство по немецким технологиям. Инвестиции составили почти €40 млн, но окупились они за несколько лет за счет экспорта.

"Все потому, что у нас кратно выросло производство данного вещества. И качество его тоже стало выше. А еще мы сократили энергозатраты и получаемый пар направляем на подогрев технической воды. Она, в свою очередь, идет в батареи и отапливает все цеха завода", – рассказывает замдиректора ОАО "Лакокраска" Сергей Кулаковский.

А еще здесь на высоком уровне экологические стандарты. Пары фталевого ангидрида потенциально токсичны (могут раздражать дыхательные пути), а потому цех оснащен замкнутым циклом получения вещества и закрытой системой утилизации отходов.

Краски "сдают экзамен"

Не только улучшать качество, но и держать высокую планку. На ОАО "Лакокраска" за стандартами следят сразу несколько лабораторий. В той, которая отвечает за технический контроль, продукция проходит десятки тестов.

"Краски анализируют и на вязкость, и на степень перетира, и на соответствие цвету. Проверяем на стойкость от ударов, отслаивание при изгибе. И если какой-то из показателей покажет отклонения, то товар на прилавок не попадет", – заверяет начальник отдела технического контроля Людмила Иванова.

Есть тут и климатическая лаборатория. Образцы подвергают воздействиям температуры, ветра, ультрафиолета.

"Учитываем самые разные климатические зоны Африки, Америки, Европы. И мы можем в ускоренном варианте посмотреть, как долго прослужит краска, будет ли она морозостойкой, не выцветет ли на солнце, насколько она вообще соответствует заявленным характеристикам и сколько прослужит лет", – отмечает начальник центральной лаборатории Людмила Масюк.

Отметим, что лаборатории ОАО "Лакокраска" аккредитованы на соответствие как отечественным стандартам ГОСТ, так и европейским ISO. По факту это единственный в стране такой научный кластер.

И научный он неслучайно: в лабораторных цехах в Лиде создают с нуля новые виды продукции.

"Делаем опытные партии, дорабатываем рецептуры и проводим испытания. Если все удачно, то внедряем в производство", – уточняют сотрудники лабораторий.

Награда за качество и санкции

За высокие стандарты и неизменное качество – достойная награда. В этом году эмаль ПФ-115 получила Государственный знак качества, так как рецептура легендарного покрытия остается неизменной с 1970‑х. ПФ-115 используют в покраске подъездов многоэтажек, детских садов, школ, медучреждений, при ремонте квартир и домов.

А всего в ассортименте ОАО "Лакокраска" свыше 2000 наименований продукции. И многие из них – отличная замена импорту. К примеру, грунт с цинком для мостов, двухкомпонентная полиуретановая эмаль для цехов, растворитель для агросектора без запаха. Начать выпуск совершенно новых продуктов предприятие подтолкнул не только жесткий рынок, но и санкции (США, Евросоюза, Украины).

"Многие до санкций и не думали, что в Лиде делают такого уровня качества материалы. Жили с установкой, что импортное лучше. И когда многие лакокраски из ЕС пропали с прилавков, вдруг люди для себя открыли, что та же белорусская грунтовка для авто не хуже импортной. Так еще и прилично дешевле. И теперь в соцсетях публикуют ролики с восторженными отзывами в наш адрес", – заявляет директор предприятия Андрей Гурчин.

Руководитель у ОАО "Лакокраска" молодой – 40 лет. Как говорят местные, парень с низов. Начинал свой трудовой путь именно здесь – с простого рабочего. А в нынешнее непростое время его цель – перенаправить и нарастить экспорт, а также сохранить коллектив. Предприятие ведь градообразующее – работают порядка 1200 человек.

"Мы по рынкам открыли для себя Китай, Узбекистан, Молдову. Работаем с Россией – предлагаем новые продукты. Так, по результатам прошлого года порядка 50% лакокрасочных материалов, реализованных в России на алкидной основе, было сделано именно из наших смол", – отмечает Андрей Гурчин.

Для завода – дополнительные прибыли, а для коллектива – рост доходов. Средняя зарплата на ОАО "Лакокраска" – Br2100. Это до вычета НДС.

"Но еще социальный пакет. Также на балансе предприятия есть санаторий «Радуга» в Лидском районе. Там отдыхают по путевкам, в том числе наши сотрудники", – рассказало руководство.

Что дальше?

Краски – не просто покрытия. Это технология выживания металла в агрессивной среде, защита дерева от гниения, гарантия того, что мост не разрушится от ржавчины.

И пока мы любуемся цветом, в Лиде думают о том, как сделать краски долговечнее. Тем более такой запрос есть от промышленности – сроков службы покрытия в 3–5 лет уже недостаточно.

У ОАО "Лакокраска" по этой части уже есть наработки. Некоторые покрытия смогут служить и 25 лет. И в ближайших планах – изготовление таких материалов для многих белорусских производств.